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2020全球疫情,直接帶來市場需求的不確定性和勞動力供給的不穩(wěn)定性。面對不確定性的疊加,傳統(tǒng)預(yù)算模式下,采用二維碼導引的AGV方案,回報周期長,方案無彈性,已經(jīng)不是一個好的選擇。

DHL未雨綢繆。2019年已經(jīng)與靈動科技合作,在香港投產(chǎn)了亞洲第一個AMR項目,服務(wù)全球最大的手機企業(yè)。

2020年,DHL進一步深化與靈動科技的合作,通過靈動科技V-AMR的人機協(xié)同方案,實現(xiàn)“Pic2Go”創(chuàng)新模式。整體方案部署周期短,業(yè)務(wù)柔性高,ROI即時可見。上線當月,發(fā)貨總效率提高了38%,發(fā)貨包材成本降低了20%,同時由于貨物總體積減少,拋貨運輸成本降低了15% 。

目前,靈動科技已經(jīng)成功服務(wù)了沃爾瑪、順豐DHL、TCL 5G智慧工廠、京東、伊藤忠、優(yōu)衣庫等眾多行業(yè)頭部企業(yè),具備全球化服務(wù)能力,成為全球AMR行業(yè)的TOP4企業(yè),同時也是亞洲唯一具備規(guī)模化商業(yè)落地能力的V-AMR解決方案供應(yīng)商。

Pic2GO流程再造,發(fā)貨時間減半

業(yè)內(nèi)熟知,傳統(tǒng)倉庫發(fā)貨一般執(zhí)行“總揀-分揀-包裝”的串行作業(yè)邏輯,即上述三個環(huán)節(jié)循序而行,依次推進。而為了避免出錯,傳統(tǒng)發(fā)貨作業(yè)流程,每一環(huán)節(jié)往往都要增設(shè)校驗以確保準確交接。

而這,不可避免造成倉庫發(fā)貨中“流程繁復(fù)”、“任務(wù)割裂”、“錯誤率高”等問題。同時,由于增設(shè)校驗而帶來的浪費也較常見,例如場地空間浪費、人力和設(shè)備使用浪費、包裝耗材浪費等。

此外,串行發(fā)貨作業(yè)的更大弊端還在于,一旦三個主要環(huán)節(jié)之間效率不一致,低效環(huán)節(jié)的“瓶頸”制約作用特別明顯,導致忙的忙、閑的閑,整體效率堪憂。

以上海臨港順豐DHL某汽配售后倉庫為例,該倉庫中形狀各異的汽車零配件出庫前,均需加以個性化包裝。而倉管員的裝箱水平和訂單中貨物的種類及體積的豐富度,以及包裝箱種類的復(fù)雜度呈負相關(guān),即,倉管員處理訂單中的貨物種類越多、貨物體積差異越大、可選包裝箱種類越多時,最終的裝箱水平越低,諸如裝載率低、使用箱型不經(jīng)濟、包裝不合理導致的貨物破損等問題,屢見不鮮。

基于此,要想優(yōu)化該汽配售后倉庫的供應(yīng)鏈效率,改變其低效的出貨包裝,就成為關(guān)鍵點。

上海臨港DHL哈雷摩托售后倉庫中形狀各異的零配件

在這一理念指導下,一種名為Pic2Go的新操作方式應(yīng)運而生。在對倉庫歷史數(shù)據(jù)進行了系統(tǒng)的大數(shù)據(jù)分析后,靈動科技提出,Pic2Go的重點在于剔除一切不必要、重復(fù)的操作環(huán)節(jié),只保留最精簡和最純粹的流程。一如 “Pic2Go”字面含義,倉庫的發(fā)貨操作采用“即揀即走”極簡模式,倉管員揀貨后即刻裝箱;取消分揀與包裝環(huán)節(jié),分揀校驗也就不復(fù)存在,從作業(yè)流程中消失,以求最大限度降低倉管員的操作復(fù)雜度,提高其作業(yè)準確率、發(fā)貨效率。

不僅如此,Pic2Go極簡模式實施后,傳統(tǒng)的“總揀-分揀-包裝”串行作業(yè)流程,因為Pic2Go的運算前置,理論上,Pic2Go在告訴倉管員如何分揀操作時,也可以并行通知TMS準備車輛,最大程度縮減流程等待時間。

對比Pic2Go實施前后的流程作業(yè)示意圖,從分揀到裝船的作業(yè)時間,即從傳統(tǒng)流程下的2小時降低到了Pic2Go運行后的1小時,發(fā)貨時間減半。

實施Pic2Go之前的傳統(tǒng)作業(yè)流程及Pic2Go精簡流程

運行中樞:靠“人”不如靠“算法”

如前所述,Pic2Go “運算前置”是改變傳統(tǒng)倉庫串行作業(yè)弊端的核心,具體到上海臨港順豐DHL某汽配售后倉庫項目,Pic2Go成為該倉庫流程再造后的“大腦”,承擔了訂單指令分發(fā)后的運行中樞角色:既要在揀貨開始前計算出訂單中汽配零件應(yīng)該使用的最佳箱型,還要在揀貨開始前就合理分配任務(wù)到具體的倉管員,并告知TMS到具體倉庫外等待裝箱。

這直接改變了“人”作為傳統(tǒng)發(fā)貨模式核心的積弊,不再依賴倉管員個人經(jīng)驗對包裝箱型進行不穩(wěn)定選擇,降低倉管員個人預(yù)估和真實效果的差異,而是依賴大數(shù)據(jù),通過對每個汽配零部件SKU三維尺寸、包裝特性等數(shù)據(jù)的收集研發(fā)了一套算法,能在取得訂單信息的數(shù)秒內(nèi)精確拆分出當前訂單的出庫最優(yōu)包裝。每個出庫箱既能獲得合理裝載率,又兼顧了包材自身的最優(yōu)成本。

3D裝箱概念圖

這樣,倉管員在取得訂單后即獲得了最適合的發(fā)貨包裝,揀選最正確的SKU放入出庫箱內(nèi),至此其在揀貨流程中的最優(yōu)閉環(huán)就完成了。

同時,在此過程中,指環(huán)掃描和AMR(Autonomous Mobile Robot,自主移動機器人)等作為技術(shù)輔助和運輸承擔者,協(xié)同Pic2Go將精簡后的流程切割為上箱、分揀和卸箱三個環(huán)節(jié),每個員工只需按照智能手表和AMR屏幕指令進行簡單操作,即便是剛剛?cè)胄械男率?也只需5分鐘培訓便可上崗,順帶解決了供應(yīng)鏈運營中經(jīng)常遇到的旺季人手不足和上崗培訓。而設(shè)備的防錯機制,可將操作員的分揀準確率維持在99.99%之上,極大提升了工作效率。

配合智能指環(huán)和靈動AMR的揀貨場景

部署周期短,見效快ROI高

說了這么多,Pic2Go+AMR實施中,企業(yè)最關(guān)心的部署周期和投入回報率怎么樣?AMR會否貴到?jīng)]朋友?

相較于AGV智慧倉儲解決方案動輒數(shù)月的實施周期,Pic2Go模塊化的開發(fā)所需實施周期實在是小巫見大巫了。仍以上述順豐DHL汽配項目為例,在算法與軟件成型后,順豐DHL汽車行業(yè)第一個Pic2Go項目僅經(jīng)過1個月的測試、梳理和打磨,即成功落地。

通過運行后實際數(shù)據(jù)與歷史數(shù)據(jù)的對比分析,Pic2Go投運后的發(fā)貨總效率提高了38%,發(fā)貨包材成本降低了20%,同時由于貨物總體積減少,拋貨運輸成本降低了15%。

至于靈動AMR解決方案的ROI,目前運行項目回收期均低于3年,遠少于AGV解決方案回收期6年+的回報周期。

而通過版本的不斷迭代、優(yōu)化,Pic2Go顛覆傳統(tǒng)發(fā)貨方式的腳步遠不止于此。

“Pic2Go項目為順豐DHL供應(yīng)鏈全鏈路數(shù)字化、信息化奠定了里程碑式的基礎(chǔ)。通過在原有運營模式上的不斷突破以及將我們多年的運營經(jīng)驗?zāi)＝M化,我們朝著‘成為科技領(lǐng)先、服務(wù)優(yōu)異的最佳企業(yè)供應(yīng)鏈方案實施服務(wù)商’的愿景又邁進了一步?！表権SDHL汽車事業(yè)部營運負責人朱菁先生說。